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砖厂脱硫塔烟气脱硫方法介绍

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  1 烟气脱硫方法介绍 脱硫技术包括:燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫(烟气脱 硫)三种。 1.1 燃烧前脱硫 1.1.1 机械浮洗法(MF) 机械浮洗法是目前用得最多的一种燃烧前脱硫方法, 它利用煤和 含无机硫煤密度差异进行分离,采用跳汰机和摇床联合作业,脱硫率 40%~50%,脱灰率 30%~40%。煤的浮选实际上是硫分在煤中的再分 配,煤浮选后可获一半多一点的低硫煤,同时有 10%的尾煤,尾煤可 作为制硫酸的原料或在流化床内脱硫和燃烧。

  1.1.2 强磁分选(HMS) 强磁分选利用无机硫顺磁性和煤反磁性来分离, 用超导材料制成 磁选机,在 2 万高斯下可实现脱硫,总脱硫率可达 45%。

  1.1.3 微波辐射法(MCD) 微波辐射法是用一定波长电磁波照射经水、 碱或 FeCl3 等盐类处 理过的 50~100℃煤粉,能使煤中的 Fe-S,C-S 化学键共振裂解,形 成游离 S 并与 H,O 反应生成 H2S、SO2 或含氧、硫低气体从煤 中逸出,脱硫率可达 70%。

  1.1.4 煤的气化 我国城市民用煤气,大城市用鲁奇加压气化技术;中小城市则应 用水煤气两段炉气化技术(都已商品化);工业燃料气则用常压固定床 发生炉煤气为主;化工原料气大厂用德士古气化技术;中小厂也以常 压水煤气为主。 1.2 燃烧中脱硫 1.2.1 型煤固硫 添加固硫剂的型煤是工业锅炉实现炉内脱硫的主要方法之一。 它 是向煤粉中加入粘结剂和固硫剂, 然后加压成具有一定形状的块状燃 料。采用添加固硫剂的型煤燃烧后,脱硫率可达 40%~60%,并可减 少烟尘排放量 60%,节约煤炭 15%~27%。 型煤技术的攻关和研究方向一直集中在新的粘结剂和大型高压 成型设备两方面。粘结剂可分为两大类,一类是有机粘结剂,疏水性 有机粘结剂,如焦油沥青、石油沥青、焦油渣,亲水性有机粘结剂则 有淀粉类、纸浆废液、腐植酸盐碱液、糖醛渣液等,有机粘结剂粘结 能力强,但疏水性有机粘结剂价格高,来源有限,亲水性有机粘结剂 加入量大,不防水,热强度较差;另一类是无机粘结剂,常用的有石 灰、不溶性水泥、粘土、水溶性水玻璃等,此类粘结剂来源广,价格 便宜,有的粘结剂粘结能力强,还有固硫作用,缺点是加入量大,型 煤灰分增加量多,后处理工艺复杂,多数产品不防水。

  1.2.2 炉内喷吸收剂尾部增湿活化脱硫(LIFAC,LIMB) 这种方法是炉内喷入脱硫剂(石灰石、白云石、消石灰或碳酸氢 钠等),在烟温为 900~1250℃区域,脱硫剂分解为 CaO 或 MgO,再 和 SO2 作用生成硫酸钙而达到脱硫目的。由于炉温较高,单纯的炉内 喷钙系统脱硫率较低, 为此在炉后增加第二级脱硫装置—增湿活化器, 这就组成了炉内喷钙和活化氧化法脱硫(LIFAC)。 增加增湿活化器后, 就可使烟气中未反应的 CaO, MgO 和水反应生成高活性的 Ca OH 2 , Mg OH 2 并与剩余的 SO2 化合成亚硫酸钙或亚硫酸镁,部分 CaSO3 , MgSO3 还能氧化为硫酸钙和硫酸镁, 最后在电气除尘器中被收集下来。 LIFAC 脱硫技术在 Ca/S=1.5 时,脱硫率可达 70%~80%。 炉内喷钙排烟增湿活化脱硫技术有投资少、 占地少、 运行费用低、 无废水、操作方便等优点,对中小容量燃用中低硫煤的锅炉特别 适用,对现有机组进行环保时也可应用。此法在国外以的 Tempella Power 公司的技术最典型,国内电厂、南京下关电厂应 用后效果较好。与 LIFAC 基本相似的是美国 Babcock & Wilcox 公司 开发的 LIMB 脱硫技术,它是属于炉内喷钙并进行分段燃烧的方法, 此法同时可降低 NO?? ,由于分段燃烧,空气分段供给,因此炉温较 LIFAC 法低,其余和 LIFAC 相同,这种方法在喷钙 Ca/S=2 时,脱硫 率可达 50%或更高。 1.3 燃烧后脱硫(烟气脱硫 F) 烟气脱硫一般又可分为湿法、干法和半干法三类。

  湿法烟气脱硫技术(WF)—液体或浆状吸收剂在湿状态下脱硫 和处理脱硫产物。该法具有脱硫反应速度快、脱硫效率高等优点,但 存在投资和运行费用都很高、脱硫后产物处理较难、易造成二次 污染、系统复杂、启停不便等问题。 干法烟气脱硫技术(DF)—脱硫吸收和产物处理均在干状态下 进行。该法具有无污水和废酸排出、设备腐蚀小、烟气在净化过程中 无明显温降、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点,但脱硫效率 低、反应速度较慢、设备庞大。 半干法烟气脱硫技术(SDF)—半干法兼有干法与湿法的一些 特点,是脱硫剂在干燥状态下脱硫在湿状态下再生(如水洗活性炭再 生流程)或者在湿状态下脱硫在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法) 的烟气脱硫技术。 特别是在湿状态下脱硫在干状态下处理脱硫产物的 半干法,以其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点,又具 有干法无污水和废酸排出、 脱硫后产物易于处理的优点而受到人们广 泛的关注。 1.3.1 湿法烟气脱硫技术(WF) 1.3.1.1 湿式石灰石/石灰―石膏法(LW) 这种方法实质上就是喷雾干燥法脱硫(SDA)的湿法,烟气经电除 尘后进入脱硫反应吸收塔,石灰石制成石灰浆液后用泵打入吸收塔, 吸收塔结构和型式颇多,有单塔也有双塔,有空塔也有填料层塔。不 管哪种型式的反应塔,它都由吸收塔和塔底浆池两部分组成。脱硫过

  程分别在吸收塔和浆池的溶液中完成,其反应式如下: ? SO2 +H2 O→H ++HSO3 ? ? H ++HSO3 +1/2O2 →2H ++SO2 4 ? CaCO3 +2H ++SO2 2H2 O+CO2 4 +H2 O→CaSO4 · 浆池中形成的CaSO4 · 2H2 O由专用泵抽至石膏制备系统,在石膏 制备系统中经浓缩脱水至含水 10%以下的石膏制品。 这种脱硫方法技术比较成熟,生产运行安全可靠,脱硫率高达 90%~95%。为此,在国外烟气脱硫装置中占主导地位,一般在大型 发电厂中使用。但这种方法系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性 投资大,脱硫后排烟温度低影响大气扩散,为此,系统中必须装设加 热烟气的气-气加热器(GGH)。副产品石膏质量不高,销售困难,抛弃 和长期堆放又会产生二次污染。石灰石膏法最大的缺点是系统复杂, 设备投资大(占电站总投资 15%~20%), 为此, 必须简化系统和优化设 备。在简化系统方面,可采用除尘、吸收、氧化一体化的吸收塔、烟 囱组合型吸收塔等, 这些简化系统都是日本川崎重工和三菱重工开发 的。另一个庞大的设备是 GGH,如果排烟温度能达到 80℃,或者吸 收塔至烟道、烟囱材料允许低温排放,则可不设 GGH。 1.3.1.2 氧化镁法 氧化镁法在美国的烟气脱硫系统中也是较常用的一种方法, 目前 美国已有多套 MgO 法装置在电厂运转。 烟气经过预处理后进入吸收塔, 在塔内 SO2 与吸收液 Mg OH 2 和

  MgSO3 反应: Mg OH 2 +SO2 →MgSO3 +H2 O MgSO3 +SO2 +H2 O→Mg HSO3 2 其中Mg HSO3 2 还可以与 Mg OH 2 反应: Mg HSO3 2 +Mg OH 2 →2MgSO3 +2H2 O 在生产中常有少量 MgSO3 被氧化成 MgSO4 , MgSO3 与 MgSO4 沉 降下来时都呈水合结晶态,它们的晶体大而且容易分离,分离后再送 入干燥器制取干燥的 MgSO3 /MgSO4 ,以便输送到再生工段,在再生 工段,MgSO3 在煅烧中经 815.5℃高温分解,MgSO4 则以碳为还原剂 进行反应: MgSO3 →MgO+SO2 MgSO4 +12C→MgO+SO2 +12CO2 从煅烧炉出来的 SO2 气体经除尘后送往制硫或制酸, 再生的 MgO 与新增加的 MgO 一道,经加水熟化成氢氧化镁,循环送去吸收塔。 MgO 法比较复杂,费用也比较高,但它却是有生命力的。这主 要是由于该法脱硫率较高(一般在 90%以上),且无论是 MgSO3 还是 MgSO4 都有很大的溶解度,因此也就不存在如石灰/石灰石系统常见 的结垢问题, 终产物采用再生手段既节约了吸收剂又省去了废物处理 的麻烦,因此这种方法在美国还是颇受青睐的。 1.3.1.3 双碱法 双碱法是由美国通用汽车公司开发的一种方法, 在美国它也是一

  种主要的烟气脱硫技术。它是利用钠碱吸收 SO2 、石灰处理和再生洗 液,取碱法和石灰法二者的优点而避其不足,是在这两种脱硫技术改 进的基础上发展起来的。双碱法的操作过程分三段:吸收、再生和固 体分离。吸收常用的碱是 NaOH 和Na2 CO3 ,反应如下: Na2 CO3 +SO2 →Na2 SO3 +CO2 2NaOH+SO2 →Na2 SO3 +H2 O 美国再生过程中的第二种碱多用石灰,反应如下: Ca OH 2 +Na2 SO3 +H2 O→2NaOH+CaSO3 · H2 O 副反应: Ca OH 2 +Na2 SO3 + O2 +2H2 O→2NaOH+CaSO4 · 2H2 O 2 1 NaOH 可循环使用。 双碱法的优点在于生成固体的反应不在吸收塔中进行, 这样避免 了塔的堵塞和磨损,提高了运行的可靠性,降低了操作费用,同时提 高了脱硫效率。它的缺点是多了一道工序,增加了投资。 1.3.1.4 海水烟气脱硫 海水呈碱性,碱度 1.2~2.5mmol/L,因而可用来吸收 SO2 达到脱 硫的目的。海水洗涤 SO2 发生如下反应: SO2 +H2 O→H2 SO3 ? H2 SO3 →H ++HSO3 ? ? HSO3 →H ++SO2 3 ? 生成的SO2 3 不能立即排入大海,应鼓风氧化后排入大海,即:

  + HSO3 + O2 →SO2 4 +H 2 1 生成的H +与海水中的碳酸盐发生下列反应: ? ? H ++CO2 3 →HCO3 ? HCO3 +H +→H2 CO3 →CO2 ↑+H2 O 产生的CO2 ? 也应尽,因此必须设曝气池,作SO2 3 氧化和驱尽CO2 ,并调 整海水 pH 值达标后才能排入大海。 净化后的烟气再经 GGH 加温后, 由烟囱排出。海水脱硫的优点颇多,吸收剂使用海水,因此没有吸收 剂制备系统,吸收系统不结垢不堵塞,吸收后没有脱硫渣生成,这就 不需要脱硫灰渣处理设施。脱硫率可高达 90%投资运行费用均较低。 因此,世界上一些沿海国家均用此法脱硫,其中以挪威和美国用得最 多,我国深圳西部电厂应用此法脱硫,效果良好。 1.3.1.5 柠檬酸钠法 柠檬酸钠法是 80 年代初由华东化工学院开发,1984 年在常州化 工二厂实现了工业化。一般认为用水溶液吸收 SO2 ,吸收量取决于水 溶液的 pH 值,pH 值越大,吸收作用越强。但 SO2 溶解后会形成亚硫 酸根离子(HSO? 3 ),降低了溶液 pH 值,了对 SO2 的吸收。但采用 宁檬酸钠溶液作吸收剂, 由于该溶液是柠檬酸钠和柠檬酸形成的缓冲 溶液能 pH 值的降低,可吸收更多的 SO2 。其吸收反应过程可用 下列溶解和离解平衡式表示: SO2 (g)?SO2 (l)

  SO2 (l)+H2 O ? H ++HSO? 3 Ci3?+H +?HCi2? HCi2?+H +?H2 Ci2? H2 Ci2?+H +?H3 Ci 式中Ci表示柠檬酸根。含 SO2 的烟气从吸收塔下部进入,与从塔 顶进入的柠檬酸钠溶液逆流接触, 烟气中的 SO2 被柠檬酸钠溶液吸收, 脱除 SO2 的烟气从塔顶经烟囱排空,吸收了 SO2 的柠檬酸钠溶液由吸 收塔底部排出,经加热器加热后进解析塔除 SO2 ,解析出来的 SO2 气 体经脱水、干燥后压缩成液体 SO2 进储罐,从解析塔底部来的柠檬酸 钠溶液冷却后返回吸收塔重复使用。 柠檬酸钠法具有工艺和设备简单、占地面积小、操作方便、运转 费用低、污染少等特点,但对进口烟气的含尘浓度有比较高的要求, 比较适合于化工等行业的综合开发利用, 在其它行业则要考虑解决硫 酸的再利用问题,电站煤粉锅炉还要求有非常高的除尘效率。 1.3.1.6 磷铵复合肥法(PAFP 法) 这种脱硫方法是我国独创的,它是活性炭法的延伸。整个过程如 下,活性炭一级脱硫: 2SO2 +O2 +H2 O→H2 SO4 (浓度 30%) 磷灰石经酸处理获得 10%浓度的H3 PO4 , 加NH3 得 NH4 2 HPO4 : Ca10 PO4 6 F2 +10H2 SO4 +20H2 O→6H3 PO4 +2HF↑ +10CaSO4 · 2H2 O↓

  H3 PO4 +2NH3 → NH4 2 HPO4 用 NH4 2 HPO4 溶液进行第二级脱硫: NH4 2 HPO4 +SO2 +H2 O→NH4 H2 PO4 +NH4 HSO3 通空气氧化并加NH3 中和生成复合肥料磷酸氢二铵和硫铵: 2 NH4 2 HPO4 +2NH4 HSO3 +O2 +2NH3 → 2 NH4 2 HPO4 +2 NH4 2 SO4 经干燥成粒,就成为含 N+P2 O5 在 35%以上的磷铵复合肥料。上 述反应经两次脱硫后总脱硫率可达 95%。此项脱硫技术, 在我国豆坝 电厂中试处理 5000m? /h 烟气,运行可靠,效果良好。此法回中无 堵塞现象,副产品复合肥料也有较好的销售市场但系统仍复杂,投资 也比湿式石灰石膏法大。 1.3.2 干法烟气脱硫技术(DF) 1.3.2.1 电子束照射脱硫(ER) 该法工艺由烟气冷却、加氨、电子束照射、粉体捕集四道工序组 成,温度约为 150℃左右的烟气经预除尘后再经冷却塔喷水冷却到 60~70℃左右,在反应室前端根据烟气中的 SO?? 的浓度调整加入氨的 量,然后混合气体在反应器中经电子束照射,排气中的 SO2 和 NO?? 受 电子束强烈氧化,在很短时间内被氧化成硫酸(H2 SO4 )和硝酸(HNO3 ) , 并与周围的氨反应生成微细的粉粒(硫酸铵和硝酸铵的混合物), 粉粒经集尘装置收集后,洁净的气体排入大气。 该工艺能同时脱硫脱硝, 具有进一步满足我国对脱硝要求的潜力;

  系统简单,操作方便,过程易于控制,对烟气成分和烟气量的变化具 有较好的适应性和性;副产品为硫铵和硝铵混合肥,对我国目前 硫资源缺乏、每年要进口硫磺制造化肥的现状有一定吸引力。但在是 否存在二氧化硫污染物转移、 脱硫后副产物捕集等问题上尚有待进一 步讨论,另外厂耗电率也比较高。 1.3.2.2 荷电干式吸收剂喷射脱硫系统(CDSI) 荷电干式吸收剂喷射脱硫系统(CDSI)是美国最新专利技术, 它通 过在锅炉出口烟道喷入干的吸收剂(通常用熟石灰),使吸收剂与烟气 中的二氧化硫发生反应产生颗粒物质,被后面的除尘设备除去,从而 达到脱硫的目的。 干式吸收剂喷射是一种传统技术, 但由于存在以下两个技术问题 没能得到很好的解决,因此效果不明显,工业应用价值不大。一个技 术难题是反应温度与滞留时间,在通常的锅炉烟气温度(低于 200℃) 条件下, 只能产生慢速亚硫酸盐化反应, 充分反应的时间在 4s 以上。 而烟气的流速通常为 10~15m/s,这样就需要在烟气进入除尘设备之 前至少要有 40~60m 的烟道,无论从占地面积还是烟气温度下降等方 面考虑均是不现实的。另一个技术难题是即使有足够长的烟道,也很 难使吸收剂悬浮在烟气中与 SO2 发生反应。 因为粒度再小的吸收剂颗 粒在进入烟道后也会重新聚集在一起形成较大的颗粒, 这样反应只发 生在大颗粒的表面,反应概率大大降低;并且大的吸收剂颗粒会由于 自重的原因落到烟道的底部。对于传统的干式吸收剂喷射技术来说,

  这两个技术难题很难解决, 因此脱硫效率低, 很难在工业上得到应用。 CDSI 系统利用先进技术使这两个技术难题得到解决,从而使在 通常烟气温度下的脱硫成为可能。 其荷电干式吸收剂喷射系统包括一 个吸收剂喷射单元、 一个吸收剂给料系统(进料控制器, 料斗装置)等。 吸收剂以高速流过喷射单元产生的高压静电晕充电区, 使吸收剂得到 强大的静电荷(通常是负电荷)。当吸收剂通过喷射单元的喷管被喷射 到烟气流中时,由于吸收剂颗粒都带同一符号电荷,因而相互, 很快在烟气中扩散,形成均匀的悬浮状态,使每个吸收剂粒子的表面 都充分在烟气中,与 SO2 完全反应机会大大增加,从而提高了脱 硫效率,而且吸收剂粒子表面的电晕,还大大提高了吸收剂的活性, 降低了同 SO2 完全反应所需的滞留时间,一般在 2s 左右即可完成慢 硫化反应,从而有效地提高了二氧化硫的去除效率。工业应用结果表 明:当 Ca/S 比为 1.5 左右时,系统脱硫效率可达 60%~70%。除提高 吸收剂化学反应速率外,荷电干吸收剂喷射系统对小颗粒(亚微米级 PM10)粉尘的清除也很有帮助。带电的吸收剂粒子把小颗粒吸附在自 己的表面,形成较大颗粒,提高了烟气中尘粒的平均粒径,这样就提 高了相应除尘设备对亚微米级颗粒的去除效率。 荷电干式吸收剂喷射脱硫系统的优点为投资小、收效大、脱硫工 艺简单有效、可靠性强;整个装置占地面积小,不仅可用于新建锅炉 的脱硫,而且更适合对现有锅炉的技术;CDSI 是纯干法脱硫, 不会造成二次污染, 反应生成物将与烟尘一起被除尘设备除去后统一 运出厂外。其缺点是对脱硫剂要求太高,一般的石灰难以满足其使用

  要求,而其指定的可用石灰则售价过高,了其推广。 1.3.2.3 脉冲电晕等离子体法(PPCP 法) 是在 ER 法的基础上研制的,是靠脉冲高压电源在普通反应器中 形成等离子体,产生高能电子(5-20EV),由于它只提高电子温度,而 不提高粒子温度,能量效率比 ER 高 2 倍。其优点是,设备简单、操 作简便、投资仅是 ER 法的 60%,因此,成为国际上干法脱硫脱硝的 研究前沿。 1.3.3 半干法烟气脱硫技术(SDF) 1.3.3.1 循环流化床烟气脱硫(CFB) 烟气循环流化床脱硫工艺近几年发展迅速, 是一种适用于燃煤电 厂的新干法脱硫工艺。它以循环流化床为原理,通过物料在反应塔内 的内循环和高倍率的外循环,形成含固量很高的烟气流化床,从而强 化了脱硫吸收剂颗粒之间、烟气中 SO2 、SO3 、HCl、HF 等气体与脱 硫吸收剂间的传热传质性能,将运行温度降到附近,并延长了固 体物料在反应塔内的停留时间(达 30~60 min), 提高了 SO2 与脱硫吸收 剂间的反应效率、吸收剂的利用率和脱硫效率。在钙硫比为 1.1~1.5 的情况下,系统脱硫效率可达 90%以上,完全可与石灰石石膏湿法工 艺相媲美,是一种性能价格比较高的干法或半干法烟气脱硫工艺。 CFB 的工艺流程见图 1,其主要特点是:(1)吸收剂以干态的消石 灰粉从反应塔上游的入口烟道喷入, 属干法脱硫工艺; (2)采用的

  烟气增湿系统,亦即增湿水量仅与反应塔出口的烟气温度有关,而与 烟气中的 SO2 浓度、 吸收剂的喷入量等无关;(3)采用部分净化烟气再 循环的方式来提高系统低负荷时的运行可靠性和反应塔床料的稳定 性;(4)采用机械式预除尘器。 图 1-1 典型的 CFB 脱硫工艺流程 1.3.3.2 喷雾干燥法脱硫(SDA) 这种方法是把脱硫剂石灰乳 Ca OH 2 喷入烟气中,使之生成 CaSO3 , 被热烟气烘干呈粉末状进入除尘器捕集下来, 由于 Ca OH 2 不 可能得到完全反应,为了提高脱硫效率,可将吸收塔和除尘器中收集 下来的脱硫渣返回料浆槽与新鲜补充石灰浆混合循环使用, 国内外均 有用电石渣(含 Ca OH 2 达 92%)代替石灰乳作为脱硫剂使用的情况, 其脱硫效果较好。由于回收系统简单,这种方法投资小,运行费用也 不高,对中大型工业锅炉和电站锅炉较适用。我国白马、黄岛电 厂均用此法脱硫。这种脱硫方法的关键设备是吸收塔,而吸收塔中 Ca OH 2 和 SO2 的传质过程的好坏,完全取决于脱硫剂的雾化质量和 雾化后与 SO2 的混合情况。为了提高脱硫剂浆液的雾化质量,如用机 械雾化,则其出口喷射速度不能太低,但又因为脱硫剂浆液是飞灰和 石灰浆混合液,因此喷嘴的磨损应特别注意,有使用超声波雾化浆液的技术,这样,喷嘴的磨损会有改善。 1.3.3.3 移动床活性炭吸附法(BF/FW) 活性炭具有高度活性的表面,在有O2 存在时,它可促使 SO2 为SO3 ,烟气中有H2 O存在时,SO3 和H2 O化合生成H2 SO4 并吸附在活 性炭微孔中。这种方法的脱硫效率可达 90%,这种脱硫方法的再生过 程也比较简单,常用的是热再生,活性炭在吸附 SO2 后移动进入再生 塔, 用惰性气体作热载体, 将热量带给要再生的活性炭产生如下反应: 2H2 SO4 +C→2SO2 ↑+2H2 O+CO2 脱吸后的 SO2 送入专门的车间制成硫制品, 脱吸后的活性碳则返 回吸收塔再吸附烟气中的 SO2 。这种方法很方便,但要消耗部分活性 炭, 因此, 运行中要添加活性炭, 其量约为吸收 SO2 重量的 10%左右。 另一种方法是洗涤再生,将活性炭微孔中的H2 SO4 用水洗涤出来,这 种方法虽方便,但所得副产品为稀H2 SO4 ,浓缩到有实用价值的 92% 以上浓H2 SO4 需要消耗能源。 1.3.4 其他烟气脱硫技术 1.3.4.1 微生物烟气脱硫技术 早在 1947 年,已经有科学家研究和燃料中的黄铁矿硫可用 人工培养的微生物氧化并溶解,这是燃料脱硫的开始,以后这种燃料 脱硫由煤扩展到液体燃料,又扩展到烟气脱硫。微生物烟气脱硫是利 用微生物将烟气中的 SO2 、亚硫酸盐、硫酸盐等还原成单质硫并从系

  统中除去。典型的脱硫菌有脱硫弧菌、脱氮硫杆菌、氧化铁硫杆菌、 排硫硫杆菌、紫色硫细菌、绿化硫细菌、贝氏硫菌属等,有趣的是, 目前的研究表明, 这种微生物脱硫可以和常规的湿法脱硫相结合应用, 用微生物水溶液吸收气相中的硫化物, 然后再利用微生物脱除液相中 溶解的硫化物。整个脱硫系统和设备的投资和费用,仅为常规湿法脱 硫的 50%,这就为这种烟气脱硫技术开辟了良好的应用前景。目前, 这种方法尚处于研究阶段中。 1.3.5 几种脱硫技术比较 循环 流 化床 (CFB) 90 喷钙 增湿 活化 (LIFA C) 80 47 44 小 石 灰 石 或 石灰 否 喷雾 干燥 法 (SDA) 85 59 33 小 石灰 石— 石膏 法 (LW) 90 100 100 大 石 灰 石 简易 石灰 石— 石膏 法 70~90 70~90 70 大 石 灰 石 双碱 法 (DA) 95 114 111 大 可 溶 碱 氨洗 涤法 (AW) 95 130 123 大 磷铵 复合 肥法 (PAFP ) 95 137 134 大 电子 束照 射法 (ER) 90 200 139 中 脱硫技术 脱硫率(%) 相对投资 41 (%) 相对运行 34 费用(%) 占地面积 主要 药剂 能否 再生 小 脱 硫 剂 石灰 石灰 NH3 活 性 炭、磷 电力、 矿粉、 氨 NH3 否 回 收 磷 铵 化肥 否 否 否 弃 或 部 分 用 做 建材 国 内 外 应 用 应 用 前 景 否 否 能 否 回 收 硫 铵 化肥 国 外 应用 有 氨 源 可 副产品处 弃 或 理方式 ( 抛 做 建 弃或回收) 材 国 内 技术成熟 外 应 程度 用 弃 回 收 石膏 国 内 外 应 用 大 电 站 主 回 收 石膏 国 内 外 应 用 低 硫 煤 大 回 收 SO 2 硫 酸 铵 国 内 外 应 用 国 外 应用 碱 源 充 足 国 内 国 内 首创, 外 应 中试 用 国 内 可 大 大 电 站 脱 应 用 及 前 工 业 中、大 景 锅炉、 工 业

  脱硫技术 循环 流 化床 (CFB) 电 站 锅 炉 用,很 有 应 用 前 景 喷钙 增湿 活化 (LIFA C) 锅炉、 电 站 锅 炉 环 保 改 造 用 喷雾 干燥 法 (SDA) 好,低 硫 煤 电 站 用 石灰 石— 石膏 法 (LW) 导 脱 硫 方 法 简易 石灰 石— 石膏 法 电 站 应用 双碱 法 (DA) 可 应 用 氨洗 涤法 (AW) 应用 磷铵 复合 肥法 (PAFP ) 力 推 广 应 用 电子 束照 射法 (ER) 硫 硝 时 行 用 脱 同 进 时 1.4 烟气脱硫工艺推荐 比较以上脱硫工艺, 推荐采用半干法的循环流化床工艺进行烧结 烟气脱硫。 使用该方法具有以下优点: 1.工艺简单。无须象湿法脱硫工艺那样,在企业又建一个小化工 厂。 2.占地面积小。特别是在老企业,原建厂设计时未考虑脱硫系统 的时。 3.初期投资与运行成本低。相比较其它工艺少 1/3 以上的投资。 4.脱硫效率高。在钙硫比为 1.2 时可达 90%的脱硫效率。 5.系统投运时间短。由于工艺简单、设备少,所以建设周期较其 他方法短,可尽快满足环保部门的建设要求。 6.无废水、废弃物少。不产生二次污染,脱硫废弃物可作水泥添 加剂。

  砖厂脱硫塔

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